Jak zlepšit kvalitu a stabilitu střihu optimalizací střihovacího stroje?

Ke zlepšení kvality střihu a provozní stability Střih , klíč spočívá v systematické optimalizaci z více rozměrů, jako je strukturální design, řídicí systém, technologie nástrojů, přizpůsobivost materiálu a použití a údržba. Následující jsou specifické nápady a opatření optimalizace:

Za prvé, počínaje návrhem mechanické struktury je základem pro zlepšení stability. Celková rigidita střihového stroje přímo určuje, zda během procesu střihu dojde k vibracím, offsetu nebo strukturální deformaci. Metody optimalizace zahrnují zesílení ocelové desky postele s použitím podpory struktury typu krabice, zlepšení přesnosti shody mezi jezdcem a vodicí kolejnicí a pomocí jednodílného svařovacího žíhání k odstranění napětí. Ty mohou významně zvýšit odolnost proti smyku a dlouhodobou stabilitu zařízení.

Za druhé, optimalizace systému držáku čepele a nástrojů je zásadní. Vysoce kvalitní střih se musí spoléhat na ostré, odolné materiály odolné vůči opotřebení a čepelí, jako je vysokorychlostní nástrojová ocel (HSS), wolframová ocel nebo speciální slitinovou ocel a kombinované s technologií přesného tepla. Držák nástrojů musí být navržen jako struktura, která může doladit úhel a mezeru, zejména při zpracování desek různých tloušťky a materiálů. Vyladění smykového úhlu a mezery čepele může účinně snížit otřepy, odsazení a deformaci desky.

Zatřetí, přesnost odezvy a stabilita hydraulického systému nebo systému řízení serva přímo ovlivňují opakující se konzistenci procesu střihu. Vysoce výkonný hydraulický systém musí mít výstup s konstantním tlakem, stabilní schopnosti zamykání a nastavení toku a být vybaven moduly kompenzace tlaku a moduly řízení teploty. Pokud se jedná o stroj na střih servo, musí být použit vysoko-reagující servomotor a systém řízení zpětné vazby s uzavřenou smyčkou, aby se zajistilo, že bod střihu je přesně synchronizován během vysokorychlostního střihu.

Na tomto základě je zlepšení lisovacího systému také klíčovým faktorem při zlepšování kvality střihu. Pokud je deska před stříháním pokřivená nebo sklouznutá, ovlivní to přímo přesnost a kvalitu okraje střižné čáry. Použití vícebodového lisovacího systému (jako je hydraulický lisovací válec a automatické řízení tlaku) proto může zajistit rovnoměrnou lisovací sílu a přitom se vyhnout pohybu desky a zlepšit přímou a úhlednost střižné hrany.

Zavedení kontroly vibrací a automatického systému nastavení mezery čepele je projevem dalšího zlepšení stability špičkových střižných strojů. Při střihu ve velkém množství může nastavení mezery a smykového úhlu v reálném čase dynamicky optimalizovat parametry střihu podle tloušťky a materiálu desky, což zabrání snížení kvality řezu v důsledku chyb nastavení člověka.

Kromě toho by měla být také věnována pozornost optimalizaci návrhu mazacího systému a mechanismu denní údržby. Automatický systém mazání může prodloužit životnost vodicích kolejnic a posuvné části a zabránit změnám mezery způsobené suchým třením. Formulace standardizovaných cyklů údržby a inteligentních diagnostických systémů může také poskytnout včasné varování před stárnutím a odchylky zařízení, aby bylo zajištěno dlouhodobé stabilní provoz.

A konečně, na úrovni integrace systému může digitální správa parametrů procesu prostřednictvím systémů řízení PLC nebo průmyslového počítače efektivně snížit chyby intervence člověka. V kombinaci s funkcemi, jako je dotykové rozhraní, monitorování života čepele, statistika stříhání čísel a systém identifikace desek, lze faktory nejistoty v procesu stříhání zařízení minimalizovat a celkovou kvalitu smyku lze výrazně zlepšit.

Prostřednictvím strukturálního výztuže, upgradů nástrojů, zlepšování přesnosti řízení, lisování materiálu a optimalizace mezer a systematické optimalizace metod digitálního řízení může být nejen významně zlepšena kvalita střihu střižního stroje, ale také stabilita provozu zařízení při dlouhodobém používání lze zajistit. Toto systematické zlepšení je zvláště kritické pro špičkové výrobní a vysoce pevné scénáře zpracování materiálů.